高速铣加工如何选择正确的精加工方法？

高速切削（HSM）是现有铣削技术中广泛使用的一项重要关键技术，它不仅可以铣削淬硬材料，还能实现优异的加工精度与表面质量。我们都知道，HSM精加工铣削过程包括了大量密集的刀具路径，以获得高精度的3D工件轮廓。

在精加工过程中，选择正确的铣削循环与方法会影响切削力的形式和大小，这些力使刀具动态振动，并且对被加工工件的技术特性产生决定性的影响。

因此，必须在进行了充分的考虑之后才能选择加工方法。理论上，获取以下问题的答案后可以做出一个合适的选择：

• 有无铣削条件（如结合条件或趋近角度）剧烈变化的危险？

• 有无取决于应用场合的技术特性？

• 不可避免的刀具磨损在完成加工的零件上表现出怎样的几何特征？

• 哪种方法能够在不影响目标参数的情况下使加工时间最短？

• 哪种方法与所用 HSM 机床的构造和运动形式匹配最好（考虑加工时间和表面质量）?

有很多方法可以选择，用于精加工操作，它们应当适应工件布局：

方法1：外形精加工

2-D 路径切削深度、沿规定方向在 3D 表面上进行精加工。

效果：按照铣削方向铣削图案。

方法2：等距精加工

2-D 路径切削深度、在两曲线或轮廓之间进行精加工。

效果：沿凸轮曲线铣削一个均匀的图案，其表面质量取决于几何形状。

方法3：在恒定 Z 平面上进行平面精加工

1）2-D 路径切削深度、用恒定切削深度在恒定 Z平面上进行精加工。

效果：如果路径倾斜导致变化，则会产生不同的路径倾斜，表面质量会有所变化。

2）2-D 路径切削深度、用取决于轮廓的切削深度在恒定 Z 平面上进行精加工真正的扇形）。

效果：如果路径倾斜导致变化，则会产生相同的路径倾斜，表面质量会有所变化。

方法4：螺旋平面精加工

3-D 路径切削深度、沿 Z 方向用连续路径切削深度进行精加工。

效果：连续刀具结合，方向上无取决于切削深度的变化。

方法5：ISO 加工

3-D 路径切削深度。

效果：按照 U/V 表面参数进行加工。

方法6：不同形状加工

3-D 路径切削深度、在任意两轮廓之间用恒定路径切削深度进行精加工。

效果：铣削图案符合路径切削深度的形式，路径倾斜程度是变化的。

路径生成（软件）应当具有特定的 HSM 功能，因为进给率高。

切向趋近和后退运动，以避免表面切痕

保持最小路径半径，以防止方向突然改变

剩余材料精加工

特殊应用：

某些领域的工件对数控编程系统有特殊的要求。在这些情况下，用标准方法进行编程往往不是很有效。因此，CAM 制造商提供这些工件的专用编程功能，如：

• 入口孔

• 轮胎外形

• 涡轮机叶片

• 叶轮和转子组件