模具制造商GEDIA使用 Tebis 虚拟机床技术进行精确的碰撞检查

模具制造商GEDIA已有100多年的历史，主要开发和生产轻型汽车车身结构和底盘零件的结构件。其客户包括15家国际原始设备制造商。该公司从一开始就坚持并秉持高精度工作标准。GEDIA汽车集团在全球拥有4,200名员工，目前仍为100％的家族企业，其成功主要归功于高品质产品的要求。

必须进行安全可靠的碰撞检查

精度是关键：为了确保对关键铣削区域或带深腔零件进行毫米级的可靠碰撞检查，用户必须能够在虚拟CAD/CAM世界中一一对应真实的制造环境。GEDIA在2016年之前使用的CAM系统没有这项功能。刀具工程主管Ralf Hesener表示：“问题源于无法精确模拟铣刀，机床模型并不精确，更不用说运动特性了。”

CAM编程团队负责人Carsten Wurm补充道：“这使得碰撞检查非常耗时，在某些情况下，甚至会显示并不存在的碰撞。我们根本无法信任这些数据，并且不得不进行两次维护——一次是在CAM工作站，另一次是在机床上。“最后，当公司决定购买带有工作台的机床时，他们做出了决定。公司需要全新的CAM系统。因为要求在两个NC程序之间的换刀过程中也能顺利进行碰撞检查。

机械制加工主管Hermann Geueke；CAM编程团队负责人Carsten Wurm；刀具工程主管Ralf Hesener（从左到右） 

Tebis赢得了胜利

Tebis 虚拟机床以安全可靠碰撞检查整个制造环境及其所有组件。

然后将Tebis CAD/CAM软件与之前的系统进行比较，结果如下: Tebis 虚拟机床确保仅输出无碰撞的NC程序。这可以通过刀具和机床库等数字流程库实现：Tebis 虚拟机床在检查过程中所访问所有组件的虚拟副本均存储在这些库中，包括最小的细节。机械加工主管Hermann Geueke总结了要求和结果：“为了将碰撞率降低到零，以及避免在后置处理后进行耗时的检查，我们在虚拟世界中对机床模型和刀具进行精确到毫米的模拟，只有Tebis才能做到这一点，优化加工参数和工艺参数”

使用Tebis智能制造工艺模板库实现智能自动化

除了精确模拟之外，GEDIA还指出Tebis的另一个优势：智能制造工艺模板库。这项技术实现了NC编程的广泛智能自动化。在这方面，也没有任何其他系统与之竞争。GEDIA主要批量生产单一产品，因此必须处理大量变体。例如，Tebis智能检测深孔加工中的横向孔。使用适当的NC模板，后续的NC编程变得非常容易。也能提前精准确定实际机床运行时间。Wurm认为这是一个决定性的优势: “得益于Tebis对运行时间的精确计算，我们可以在制造过程中完全智能地更换辅助刀具，这为我们节省了大量时间。”

使用Tebis智能制造工艺模板库，实现NC编程更大程度智能自动化

通过Tebis快速实施，达成目标

为了尽快启动和运行新软件，并充分利用模板技术，GEDIA还聘请了来自Tebis实施部门的专家。新系统在仅仅12个月后即完全集成，然后只使用Tebis进行编程。这是一个面向机床的CAM智能编程: 机床操作员直接从6个Viewer工作站访问所有相关数据。他们在这里查看和处理NC功能，所有刀具均存储在包含其特定技术参数的单独列表中。现在的查询数量明显少于之前，整个生产流程的速度变得更快。机械制造加工主管Hermann Geueke表示，“过去，我们能够在1小时的CAM编程中实现大约2个半小时的铣削时间，现在，我们的铣削时间超过3个小时，这意味着我们在相同的时间内生产更多零件。这提高了产能，使我们能够在内部完成越来越多的任务。”GEDIA拥有6名Tebis CAM程序员和2名外部服务提供商。18名员工分三班操作6台机床。

机床操作员直接访问机床控件上Tebis Viewer工作站中与制造相关的所有数据，并根据需要调整技术参数

一个Tebis智造平台，满足所有制造需求

GEDIA还有更多计划。与Tebis咨询部门一起，分析流程全景、全面调查标准化程度。首先，与所有管理人员举行一次研讨会，以便各部门之间达成共识，并建立统一的制造经验数据库。ProLeiS MES解决方案同样令人信服：未来，订单和制造将通过ProLeiS进行制造数据管理、生产监控以及高级排产等。为了减少返工和调试时间，该公司目前正在应用Tebis BREP技术，这些技术将强压和离隙区域直接设计到CAD模型中。